从18世纪末以来，人类经历了三次工业革命，无论是蒸汽机、电力还是电子信息技术，每一次革命都给人类的生产力带来了几倍或是几十倍的巨大提升。如今，我们迎来了第四次工业革命——以智能制造为主导，运用信息物理系统，实现生产方式的现代化。
近年来，中国的经济发展已由高速增长转入高质量发展阶段，以制造业为代表的实体经济是中国经济高质量发展的核心支撑力量，制造的自动化和信息化正在逐步布局，智能制造对制造业竞争力的影响越来越大。
为了了解智能制造的发展情况，金属加工小编走访了多家行业领先的机加工企业，今天就让小编为你盘点2019最具潜力智能制造技术。
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ABB
YuMi机器人
为ATM行业带来颠覆性改革、实现人工智能垃圾分类，应用前景广泛
YuMi双臂机器人测试原型在Abrantix瑞士全球总部开发，利用YuMi进行测试，可以让自动取款机更加安全可靠，它取代了传统的人工测试环境，不再需要测试员在一台ATM机前花费上百个小时进行测试，且还存在较高的人为失误风险。
自动化提高了软件开发流程的效率。白天，开发人员负责构建ATM软件的新功能，到了晚上，YuMi机器人就可以自动测试这些新功能。次日即可检查反馈，这一流程让测试员有更多时间去完成更重要的工作，使得测试周期变得更加可控。
当YuMi搭配小型机器人IRB1200、物料传送与智能跟踪系统、智能分类算法以及相应的控制系统后，可应用于人工智能垃圾分类。ABB中国研发团队开发的深度学习分类算法以及ABB独有的PickMaster拾料大师系统实现了对输送链的无缝精准跟踪，并由协作机器人完成最终的分拣。整个过程的运行数据及设备信息实时上传至云端，在ABB Ability™应用中进一步分析及优化。
垃圾的检测和定位只是第一步，而强大的自动化能力，包括控制机器人在指定时间到达指定位置、并精准执行抓取动作，也是成功分拣的保证。该方案未来还可以拓展到物料分拣、工件分拣、质检等类似工作场景中，满足离散行业，包括中小微企业的应用需求。
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雄克
EGI 二指平动电动机械手
雄克EGI 二指平动电动机械手可以用于电子、制药和实验室等应用中要求严苛的搬运任务。单指可编程行程达到57.5 mm，灵活、可调抓取力达到 100 N。能够可靠且轻柔地抓取容易变形的部件。通过集成的网络服务器、便捷的调试助手、夹持力保持和PROFINET 标准通信接口，这款用于小元件抓取的 24 V 机械手是市面上最简便易用的机电一体化机械手之一。为 SCHUNK EGI 特别开发的夹持力保持系统，即使在电源故障或紧急停止的情况下，也能确保累积的抓取力得以几乎完全维持，与常规机械手采用弹簧维持抓取力相比，此机械手爪在锁定状态下的超限行程极短。这意味着 SCHUNK EGI 能有效防止因零件飞出或卷入机器而造成事故。
通过PROFINET 标准通讯接口，SCHUNK EGI 机械手可满足智能工厂应用的前提要求，使用几乎不受限制。机械手手指的位置、抓取力或闭合速度可以进行检测和控制。也可实现机械手中间位置和特殊参考点的检测和控制，在抓取的同时收集、存储和评估（例如）工件的数据。
EGI产品
EGI应用示例
智能工厂中 EGI 的优势：
- 利用集成网络服务器进行调试；
- 工件和过程数据可快捷地传输至云端进行后续分析；
- 采用 PROFINET标准通讯接口，C型通讯线缆，数据传输速度达 100 Mbps ，可应用于高性能用途；
- 单指最长行程 57.5 mm ，可预调以实现多种工件抓取。
研华科技
FEMS工厂能源管理系统
研华FEMS工厂能源管理系统（Factory Energy Management System）三大功能，让能耗清晰展现，首先实现了将耗电分摊到各单位，制定组织能源KPI，实时监测各部门的用电情况；其次是能够进行生产单位耗能分析，结合ERP和MES统计数值(产值与工单)，分析生产单位耗电，捕捉不合理用电；第三大功能是进行设备健康状态监测，以能耗和设备开机率作为设备运转效率指标，掌握工厂现场机台的使用寿命情况。
在研华的FEMS系统中，不仅可以看到能耗总览，包含当日实时用电、用水、用油、用气需量，以及当日/当月累积用电、用水、用油、用气度数，并用需量管理工具追踪需量使用变化趋势，辅以历史目标需量作为管理参考，实时观察能耗分布圆饼图，解析能源流向，且研华产品覆盖范围广，硬件接口多，协议的转换非常方便。研华的开放式平台提供众多驱动程序与自动化设备通讯，包括Advantech、Allen-Bradley、Siemens、Mitsubishi、Yokogawa等全球知名厂商的设备驱动程序，并支持DNP3.0、Modbus、OPC、BACnet、LonWorks等开放协议，以实现全系统整合的可行性。
萨瓦尼尼
PX精华型多边折弯中心
基于萨瓦尼尼40多年多边折弯的丰富经验，PX多边折弯中心可对冲剪好的板材进行柔性折弯， 仅需一次定位便能自动完成多边折弯；只有在上、下料时才需要人工操作。与萨瓦尼尼所有多边折弯中心一样，PX拥有一套通用的、万能折弯模具，并由自主研发的软件进行控制。PX全自动，简单易用，能够高效率、高质量地折弯加工各种工件。
PX专利的自适应板材特性补偿技术MAC2.0，可以实时、在线检测被加工材料的板材特性变化(如回弹系数和拉伸强度等)，并自动进行相应的补偿；在MAC2.0的帮助下，即使同一批板材的回弹系数、拉伸强度等各不相同，萨瓦尼尼的多边折弯中心依旧可以保证这些工件的折弯精确性和一致性，大大降低了设备的调试时间和废品率。
>>>>PX多边折弯中心的特色：
- 自动压料器调整装置，可满足批量生产，或多品种少批量的成套生产；
- 独有的智能化板材特性自动补偿技术MAC 2.0，实现设备对板材及外部环境变化的自适应；
- 整个折弯过程无需人工干预；
- 保证工件的高质量及高重复性；
- 折弯不同形状、尺寸和材质的工件，"0"秒调整时间，保证高生产效率；
- 内置机器人上下料集成接口；
- 搭载物联网技术IoT；
- 极低的单件成本，极高的投资回报；
- 欧洲设计及制造。
通快
TruConnect通快互联智造解决方案
>>>>通快机床数字化增强套件，设备透明化助力迈向智能工厂
通快作为德国政府工业智库、“工业4.0战略”发起单位，提出了TruConnect通快互联智造解决方案，从全局出发提升智能化程度与生产链效率。首先关注机床设备能否成为生产互联网络上的节点，其前提在于，机床本身可以产生足够的数据，并从中能够提取有意义的信息进行交互。当数字化与自动化作为两条支柱，交替推进制造模式的升级，可以说机床设备已越来越不仅仅是一台工艺加工的工具，更是生产网络上的一个节点——企业的关注视点也应拔高，将生产车间、甚至整个上下游产业链作为一个整体进行全盘管理和规划。
因此，诞生了通快机床数字化增强套件，帮助提高设备的数字化拓展能力，包括了一组数据接口和多个机床应用App。它提升了机床状态和效率的透明化程度，以此为依据可进一步优化影响整体的关键因素。通过监控程序可以实时了解生产现场设备以及程序运行的状态，一旦发生停机也可及时发现。数据分析功能可反映机床加工效率和潜在可优化过程，例如不同程序的生产耗时、报警频次等，并对材料消耗、模具使用进行统计。
三菱
高强度碳纤维加工解决方案
三菱综合材料集团是一家多元化的材料生产商，历来致力于为全世界提供不可或缺的基础材料，在2019年进口博览会上三菱综合材料以新能源汽车产业的“制造”、“应用”、“再生”为主题进行了集中展示，同时展会也展出了航空加工的重磅产品，以及用于加工小型零部件的小型工具，为来场的客户提供了丰富的加工解决方案。
高强度碳纤维（CFRP）由于具有高强轻质的结构，多用于航空航天产业、汽车行业，同时这种材料具有多层结构，在加工时易产生分层、毛刺等问题，刀具的寿命也容易急剧缩短，所以加工这类复合材料时，使用针对不同用途设计的刀具才能发挥最佳效果。
三菱综合材料使用根据不同用途设计的最佳刃型与高耐磨损性CVD金刚石涂层，配合专用硬质合金，可抑制毛刺、分层、突发折断，实现稳定航空加工。
三菱综合材料使用最佳刃型与高耐磨损性CVD金刚石涂层相结合的立铣刀DFC系列，实现高品质汽车零部件加工。
涂层材料特点：独有的CVD金刚石涂层，实现优异的耐磨损性与平滑性！采用独有的多层微粒CVD金刚石结晶控制技术，耐磨损性与平滑性大幅提高，实现长寿命。
力劲
LTB-10、TC-510数控装备自动化联合生产线
一套高档数控加工装备生产线是制造高质量、高效率、高一致性产品的有力保障。在汽车汽缸盖、引擎外壳、离合器外壳等汽车零配件及3C电子产品领域，力劲集团提供了一套无需过多人力干预、高效的CNC装备自动化联合生产解决方案，相比独立工作的单台装备，能大幅提高效率和产能。力劲LTB-10、TC-510两台数控加工中心组成的自动化联合生产线，从工作协同配合度、自动化控制系统等方面进行优化和精准对接，具备显著的经济收益、社会效益和市场应用前景。
>>>LTB-10
采用一体式铸造斜背式床台和大功率高刚性主轴，标配了发那科0i-TF数控系统和12刀伺服刀塔，能对最大回转直径700mm、最大加工直径450mm、最大加工长度600mm、棒料加工直径75mm的金属制品，进行高速、高精度的刚性加工。
>>>>TC-510钻铣中心
标配三菱M80数控系统，直结式12,000rpm主轴，16刀前置式换刀刀具，2.3秒换刀（T-T），还有主轴鼻端防屑气幕、自动润滑系统、工作区侧边冲屑系统、分离式手摇轮等丰富、实用的配置，适合高品质、高良品率、高精度和大量生产的加工需求。
绅名科技
差速器壳体自动化加工生产线
汽车差速器能够使左、右（或前、后）驱动轮实现以不同转速转动的机构，而差速器壳体则是差速器中的关键部件。差速器壳体自动化加工的实现，不仅提高了客户的产品档次、而且大大的提高了产品质量、稳定性及生产的效率，并且极大的降低了人工成本
绅名科技自主设计实施的差速器壳体自动化加工生产线，由6台机床及3台多关节机器人组成，完成了差速器壳体的全部加工内容，实现了生产线节拍120~150秒/件。生产线加工刀具全部采用刀具寿命管理系统，保证加工稳定性。在刀具寿命管理的总框架下，生产线采用人工抽检并通过刀具补偿系统对机床进行刀具补偿，补偿过程不停线。生产线交付后，运行稳定，得到了客户一致的好评。
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