随着3D打印技术的成熟，已经可以在各行各业看到使用各种不同原材料，不同打印工艺的3D打印部件，而已经存在超过100年的汽车工业，也受到了一定程度的冲击。
传统汽车工业模式从研发到投产，需要经历：市场定位(Market Positioning)、设计(Design)、工程设计(Engineering)等10个步骤，前后需要耗费约31个月，耗费约4470万美元的研发成本。其中耗费时间最长的是根据市场反馈来进行产品升级和改进，前后需要耗费18个月的时间，；其次是从设计到工程设计，前后需要约10个月。传统的汽车工业模式需要在设计和生产阶段花费较多的时间和金钱，主要原因是需要为新产品开发新的模具和调试相对应的生产线。
而相比之下，3D打印汽车就有较大不同。从研发到投产，只需要经历：市场定位、用户参与设计、工程设计等一系列步骤，前后仅耗费约12个月，381万美元的研发成本。3D打印技术不需要专门的生产线和模具，大大削减了造型设计到工程设计，根据市场反馈进行升级和改进上花费的时间和成本；前者在应用3D打印技术的前提下，可以将时长缩短到4个月，成本降低接近一半；后者在同等前提下可以将时长缩短到4个月，成本缩减接近95%。使用3D打印工艺生产汽车较为节省原材料，生产过程中只会使用少许的辅助材料，不会产生大量的边角料；省去了夹具、模具、冲压等传统工艺，大大减少了生产线的资金投入规模。
应用3D打印技术的汽车，车体零部件大大减少，从约2000个缩减到40-60个。新部件的生产时间仅需3-12个月，而传统汽车工业需要24-42个月。而且呢，3D打印汽车的外形可以根据用户需要做出较大程度的定制，无须因为成本的关系做出妥协，意大利的XEV旗下的LSEV城市代步车就为用户提供了这种选择：为年轻时髦女性客户定制卡通可爱的外观；为极客定制出极具未来感的外形；为外卖配送业务定制一个实用至上，且具有品牌辨识度的外观。
从成员保护的角度来看，3D打印也有其独一无二的优势。3D打印从零开始，可以在打印的过程中为车体关键部件内部置入高刚性的蜂窝结构，这种结构具备以下优点：轻量化；低成本；易于装配；可以吸收大量的撞击能量，有效保护车内成员。已经上市一段时间的宝马I3就在一部分的部件上使用了这种技术。结构填充涂层技术（Structural Coating），可以让3D打印部件外观看起更为光滑，增强3D打印件的强度。
3D打印汽车在不降低安全性的前提下降低了成本，缩短了研发周期，这意味着，随着这项技术的普及，汽车的购买门槛还会进一步降低，更多的老百姓能够拥有自己的汽车。这项技术的附加福利就是较为低廉的DIY成本。汽车的外观定制从其诞生之初就有了，但在大多数的情况下，汽车的深度外观定制一直是有钱人的专利，普通消费者一般而言需要付出较大的代价，比如：安全性、高成本，3D打印在汽车工业上的应用，让普通的消费者也可以用较低廉的价格深度定制自己的爱车。
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